進入1月份以來，漢鋼公司煉鐵廠噴煤車間緊緊圍繞集團、公司提出的368kg/t的焦比為目標，精心籌劃，眼睛向內，積極探索，以高爐為中心進行生產組織，做足“低成本生產，高質量出鐵”這篇大文章。
從“供不應求”到“供大于求”
作為鐵前系統“提煤降焦”的主戰場，向高爐提供優質煤粉，確保煤粉“供大于求”一直都是煉鐵人奮斗目標。然而，受制粉系統能力的限制，高爐的要煤需求無法達到，導致供需失衡，這也成為 “提煤降焦”低成本戰略中的“致命點”。
陣痛之下必然蛻變。為進一步解決制粉能力的提升，提升煤粉制備量，提高兩座高爐的煤比，減少燃料成本，在集團及公司大力支持下，通過系統升級改造建設一套39t/h中速磨煤機制粉系統，一舉解決掉制約生產的瓶頸，該系統采用噴吹罐并列、單管式智能化噴吹工藝，實現不間斷智能化噴吹，煤粉也從以前的“供不應求”到如今的“供大于求”。
從“沒得選擇”到“客戶需求”
在原先工藝的運行下，該廠無煙煤哈氏可磨指數在44％左右，煤粉結構細度在60％左右，使得煤粉在高爐內不能充分燃燒，不利于降低燃料比，對爐況穩定順行造成一定影響。
為更好的發揮噴煤的節能作用，提高煤粉細度，該廠對標行業先進，調整制粉系統風量、控制煤粉系統流量，同時調整磨機分離器，優化噴吹系統開停機參數與風量、送煤量匹配方案。新工藝的上線使得該廠1#、2#煤粉細度-200目粒度占比保持在85％以上，3#煤粉細度-200目粒度占比提高至75％以上，完全滿足客戶所需。加之與高爐大富氧、高風溫相結合，提高了煤粉在風口區域的燃燒率，高爐爐況順行得到了大幅度改善。
從“高居不下”到“降本增效”
與此同時，今年該廠在提高高爐操作技術和生產降本增效上下大功夫，把高爐噴煤作為高爐爐況調劑和降低生鐵成本的重要手段，結合自身實際，不斷加強噴煤生產管理，完善噴煤自動控制技術，實現正常噴煤速率穩定誤差小于15％，倒罐速率穩定誤差小于20％，且生產一區與生產二區煤粉互通技術的完成，實現管道氮氣消耗降低50％。通過各項降本措施的落地生根，轉變了噴煤系統成本高居不下的被動局面，獲得顯著經濟效益，為漢鋼公司穩產低耗打下堅實的基礎。（煉鐵廠 何光釗 鄧鐵拓）
